立焊用连弧焊成型比较好,电流比平焊的电流小10%,角度为70至75度左右.我们一般用锯齿形和月牙形运条方法,主要是自己自己适用就行. 焊立缝的时候有时会有小裂缝是怎么回事? 出现裂缝的原因可能是多方面的，可从以下几方面查找：1.材质是哪类，据此应选择匹配的焊接材料； 2. 根据材料及接头形式，选择合适的焊接施工规范，必要时要通过试验确定焊接施工工艺参数，多道焊时还要注意控制层间温度；3. 根据经验，如此厚的两个件焊接，应该焊前进行预热。回复：请教焊接后钢管出现裂缝的原因和解决办法。出现裂缝的原因: 1.焊缝收缩应力太大，容易产生缓慢裂纹。2.焊缝受热不均匀，容易发生脆性。 3.焊接方法和顺序不合理。 4.层间温度控制不好。防止措施。1.首先要选择合理的焊接顺序，采用对称焊。 2.多层多道焊，焊完每一道焊缝（别是打底 焊）时要认真处理好焊缝表面的焊渣、氧化皮，以防止赃物在下一层焊缝中形成缺陷。

     焊接层数的选择 在厚板焊接时，必须采用多层焊或多层多道焊。多层焊的前一条焊道对后一条焊道起 预热作用，而后一条焊道对前一条焊道起热处理作用（退火或缓冷），有利于提高焊缝金属的塑性和韧 性。每层焊道厚度不大于4mm~5mm. 第二节 电弧焊常见缺陷产生的原因及防止方法 一、焊缝表面尺寸不符合要求 焊缝表面高低不平、焊缝宽窄不齐、尺寸过大或过小、角焊缝单边以及焊脚尺寸不符合要求，均属于焊缝表面尺寸不符合要求。 1、 产生原因 焊件坡口角度不对，装配间隙不均匀，焊接速度不当或运条手法不正确，焊条和角度选择不 当或改变，加上焊接工艺选择不正确等都会造成该种缺陷。 2、 防止方法 选择适当的坡口角度和装配间隙；正确选择焊接工艺参数，特别是焊接电流值，采用恰当运 条手法和角度，以保证焊缝成形均匀一致。 二、焊接裂纹 在焊接应力及其它致脆因素的共同作用下，焊接接头局部地区的金属原子结合力遭到破坏而形成的新界面所产生的缝隙叫焊接裂纹。它具有尖锐的缺口和大的长宽比特征。 1、 热裂纹产生的原因与防止方法 焊接过程中，焊缝和热影响区金属冷却到固相线附近的高温区产生的焊接裂纹叫热裂纹。 （1） 产生原因 是由于熔池冷却结晶时，受到的拉应力作用，而凝固时，低熔点共晶体形成的液态薄层共同作用的结果。增大任何一方面的作用，都能促使形成热裂纹。 （2） 防止方法 ○ 1控制焊缝中的有害杂技的含量即碳、硫、磷的含量，减少熔池中低熔点共晶体的形成。○ 2预热：以降低冷却速度，改善应力状况。○3采用碱性焊条，因为碱性焊条的熔渣具有较强脱硫、脱磷的能力。○ 4控制焊缝形状，尽量避免得到深而窄的焊缝。○5采用收弧板，将弧坑引至焊件外面，即使发生弧坑裂纹，也不影响焊件本身。 2、 冷裂纹的产生原因及防止方法 焊接接头冷却到较低温度时（对钢来说在Ms温度以下或200℃~300℃）， 产生的焊接裂纹叫冷裂纹。 （1） 产生原因 主要发生在中碳钢、低合金和中合金高强度钢中。原因是焊材本身具有较大的淬硬倾向，焊接熔池中溶解了多量的氢，以及焊接接头在焊接过程中产生了较大的拘束应力。 （2） 防止方法 从减少这三个因素的影响和作用着手。 1) 焊前按规定要求严格烘干焊条、焊剂，以减少氢来源。

     手工焊电弧焊多层焊时，对第一层的打底焊道应选择直径较小的焊条，运条方法应以间隙大小而定。在焊接第二层时，先将第一层熔渣清除干净，随后用直径较大的焊条或较大的焊接电流进行焊接。焊条摆动时必须在坡口两边稍作停留，否则易产生边缘熔合不良及夹渣缺陷。缺陷的主要原因防止措施：⑴未焊透的主要原因：焊接电流太小，焊接速度太快、坡口角度偏小、钝边过高、间隙太窄、焊接时焊条角度不当、电弧太长或电弧偏吹，焊件有厚锈或自动埋弧焊时的焊偏。⑵未熔合的主要原因：电流过小或焊速太快，电流过大，母材坡口或先焊的焊缝金属表面有铁锈、熔渣或脏物清除干净，操作不当或磁偏吹。